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家具漆施工常见问题
发布时间:2014-07-30 点击次数:
 

家具厂在涂装生产过程中,常常面对各种漆病,极大地影响家具生产效率、导致不合格率高,返工量大。

1.漆膜泛白(或发白)

(1)异常现象:涂料在干燥过程中或干燥后漆膜呈现出乳白色或木纹、底材底色不清晰的现象,严重时甚至会无光、发浑。
(2)产生原因:在高温高温环境下施工;涂料或稀料中含有水分;施工中油水分离器出现故障,水分带入涂料中;格丽斯未干;手汗沾污工件或水磨后工件未干;一次性过分厚涂;基材含水率过高;打磨后放置时间过长,水分吸附在漆膜表面;含粉量偏高的底漆厚涂于深色板材上等。
(3)预防措施:尽量避免在高温高湿环境下施工;控制基材含水率,必须充分干燥后才能进行涂装;涂料或稀料在贮藏和涂装施工过程中要避免带入水分;定期检查并清除油水分离器中的水分;格丽斯未干不进行下一阶段涂装;热天施工时要防止操作员手汗沾污工件;如水磨后,则要等工件完全干透后再行涂装;尽量避免次性厚涂;层间打磨后放置时间不应太长,以免水分吸附在漆膜表面,应尽快进行下一工序的喷涂;含粉量高的底漆避免厚涂于深色板材上等。
喷涂后发现泛白(或发白),可加人防发白水,用一定量的防发白水代替原用稀释剂,比例从少到多,少量解决问题,就不用多量,防发白水的极限用量是原稀释剂的25%。正确方法是调漆前先把防发白水与稀释剂按需要量调配,搅匀,再加入到涂料中。
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2.起泡或针孔

(1)异常现象:是涂层在施工过程中漆膜表面呈现圆形的凸起形变,一般产生于被涂面与漆膜之间,或两层漆膜之间;气泡是一种在涂膜中存在的细胞状的病态,若涂料在涂装过程和涂膜干燥过程中气泡破裂但又不能最终流平,则形成针孔;针孔是一种在涂膜中存在类似于用针刺成的细孔的病态。
(2)产生原因:木材含水率高,没有封闭或封闭不好;木眼过深;油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料;稀释剂选用不合理,挥发太快;涂料中带入水分;一次涂装过厚;工黏度偏高;固化荆添加量过多;施工温度过高,表干过快;对流强烈,造成表干过快;喷枪操作不当。
(3)预防措施:控制木材的含水率小于12%;尽量多地使用封闭底漆,对于深木眼板材更要进行封闭;应在腻子、底层涂料充分干燥后,再施工面层涂料;添加慢干水,调整挥发速率;严格避免涂料带入水分;薄涂多遍,尤其是底漆和亮光面漆;适量调低施工黏度;按比例添加固化剂;避免在35度以上施工,如不可避免,则可加入适量慢干水;改造喷房通风环境;加强喷涂人员操作培训等。
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3.缩孔或跑油

(1)异常现象:漆膜流平干燥后存在的若干大小不等、不规则分布的圆形小坑(火山口)的现象。
(2)产生原因:涂层表面被油、蜡、手汗等污染;有油水被空气带入涂料中;环境被污染;涂料本身被污染;喷涂的压缩空气含油或水;被涂物面过于光滑;双组分涂料有时配调不均,也会出现收缩现象;涂料不配套。
(3)预防措施:避免涂层表面被油、蜡、手汗等物污染;处理好油水分离器,放掉空压机内的水;切断污染源;更换涂料;定期清理油水分离器;表面进行打磨预处理;配漆后充分调匀静止后,再进行涂装;涂料配套要合原则等。
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4.咬底

异常现象:漆膜在干燥过程中或干燥后出现上层涂料溶胀下层涂料,使下层涂料脱离底层产生凸起、变形甚至剥落的现象。
产生原因:上下层涂料不配套;下层涂料一次喷涂太厚;下层未干透就施工上层涂料;上层涂料中含太多强溶剂;涂膜表面被污染。
预防措施:要根据涂装需要选好合适的涂料品种,并注意上下层涂料配套性能;下层涂料不能一次性喷涂太厚,以免底层干燥时间过长或不干;下层涂料要充分干燥,才能进行下步涂装工艺;一般上层涂料的稀释剂中,强溶剂不能过多,以免造成对下层漆膜的损伤;漆膜表面有污染物应清除干净后再施工等。
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5.慢干或不干

(1)异常现象:涂料施工后干燥速率异常,出现慢干或不干。
(2)产生原因:PU漆固化剂未加或加量不够;施工时温度太低或湿度太高;处理发白时,防发白水添加过量;板材有油污或油脂含量高;涂料不配套;一次性喷涂太厚;层间间隔时间太短;面漆表干太快,面干底不干。
(3)预防措施:选用合格的涂料产品;调好的涂料使用前必须经过过滤后才用,且控制调漆量,以免放置时间过长;稀释剂溶解力度及加入量要合适;施工工具必须清洁干净,并保持好喷房环境卫生;打磨工序要注意除尘,保证除尘系统的效果,正确操作喷枪。
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6.颗粒

(1)异常现象:干膜表面颗粒较多,颗粒形同痱子般的凸起,手感粗糙、不光滑。
(2)产生原因:涂料本身有粗粒;涂料未经过滤即使用;调油后放置太久;涂料稀释剂溶解力差,涂料施工黏度太高;施工工具不洁;打磨时灰尘处理不干净;除尘系统不好,作业环境较差;喷枪气量、油量未调好。
(3)预防措施:选用合格的涂料产品;调好的涂料使用前必须经过过滤后才用,且控制调漆量,以免放置时间过长;稀释剂溶解力度及加入量要合适;施工工具必须清洁干净,并保持好喷房环境卫生;打磨工序要注意除尘,保证除尘系统的效果,正确操作喷枪。
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7.失光

(1)异常现象:失光是指有光漆在固化成漆膜后没有光泽,或光泽不好,不均匀的现象。
(2)产生原因:高温高湿天气容易引起失光;喷涂气压太大,油量太小;施工黏度太低,稀释剂添加太多;稀释剂挥发速率太快,导致失光;配错固化剂;亚光漆未搅拌均匀即行涂刷;涂膜太薄,流平不好。
(3)预防措施:加入适量慢干水,控制涂布量,恶劣天气停止施工;控制好喷涂气压、油量;减少稀释剂的添加量;选用慢干稀释剂或添加慢干水;配套使用固化剂;亚光漆配漆前要搅拌均匀;保证漆膜厚度足够等。
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8.流挂

(1)异常现象:涂料施涂于垂直面上时,由于其抗流挂性差而使湿漆膜向下移动,表面出现下滴、下垂、漆膜不平的现象。
(2)产生原因:被涂物表面过于光滑;涂料施工黏度低;一次性喷涂涂层过厚;喷涂距离太近,喷枪移动速度太慢;凹凸不平或物体的棱角、转角、线角的凹槽处,容易造成涂刷不均厚薄不一,较厚处就要流淌;施工环境温度过低,漆膜干得慢;物体基层表面有油、水等污物与涂料不相容,影响粘接,造成漆膜下垂;涂料中含重质颜料过多,部分涂料下垂。
(3)预防措施:黏度保持正常;严禁一次性厚涂;调整施工环境温度,物体表面应处理平整、光洁,清除表面油、水等污物;选择合适涂料。
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9.橘皮

(1)异常现象:涂膜表面呈现出许多半圆形突起,形似橘皮状斑纹。
(2)产生原因:稀释水加入过多;每次喷漆太多太厚,重喷时间不当;施工环境温度过高或过低,物面不平、不洁、基材形状复杂及含有油水;施工操作不当。
(3)预防措施:按比例加稀释剂;如需较厚涂膜应多次薄喷,每次间隔以表干为宜,每道涂膜不宜过厚;环境温度过高或过低时不宜施工;处理好喷馀表面,不得有水和油;正确施工等。
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10.色分离

(1)异常现象:色漆施工后漆膜出现色泽不均匀、深浅不一或不规则之现象。
(2)产生原因:下层色漆未干透即涂上层漆;稀释剂溶解力不够;施工前搅拌不充分;颜料选择不当或分散不良;漆料本身质量劣。
(3)预防措施:提升操作技能,控制漆膜厚度,下层充分干透后再涂上层漆;选用合格稀释剂;充分搅拌;选用质量优良之涂料。
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11.起皱

(1)异常现象:在施工面漆或面漆干燥时,漆膜表面收缩,形成皱纹现象。
(2)产生原因:涂料干速过快,涂膜干燥不均匀;一次性厚涂,表里干燥不一致;施工环境温度过高;底漆未干透即施工面漆;固化剂使用不当或异常;底层漆打磨不均匀。
(3)预防措施:调整涂料施工干速;控制涂膜均匀致,控制好环境的温度;底层漆充分干燥后再涂面漆;选择正确固化剂;底层漆打磨均匀。
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12.干膜砂痕重

(1)异常现象:涂装完成后,能清晰地看到底层漆打磨过的砂痕或基材着色打磨过的砂痕痕迹。
(2)产生原因:基材被逆向打磨;砂纸太粗;底层漆未完全干透就打磨;涂料干速过慢;面漆涂膜太薄;打磨后来清洁干净,影响上层漆之润湿。
(3)预防措施:基材打磨时一定要顺木纹方向打磨;先用合适砂纸,选用粗砂纸打磨,再换细砂纸;正确使用封闭漆,底层漆必须完全干透再打磨,并除去漆粉灰尘;选用干速正常的施工涂料;如底层漆膜不够,可再加一遍底漆;面漆要足够厚;定期检查并更换打磨砂纸。
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13.发汗

(1)异常现象:漆膜表面析出漆基的一种或多种液态组分的现象,渗出液呈油状且发黏称为发汗或渗出。
(2)产生原因:素材表面处理不好,基材含蜡、矿物油、其他油类;涂膜未干就涂装下一道或进行打磨;漆膜有经加热强制干燥,但通风不良。
(3)预防措施:喷涂前要处理好素材表面;涂料颜基比要合适,树脂含量较少的涂料,漆膜避免放在潮湿与气温高的环境;涂膜干透后再涂装下一道或进行打磨;加热强制干燥时,同时要通风好。
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14.起霜

(1)异常现象:涂膜表面呈现许多冷霜状或烟雾状细小颗粒的现象,称为起霜或起雾,一般是在喷涂后1-2天或数周后,整个或局部的漆膜上罩上一层类似梅子成熟时的雾状的细颗粒,常在清漆中出现。
(2)产生原因:啧涂时湿度大、风大,环境中有污染性气体,而潮气是主要原因;往往抗水的漆膜会把大气中吸收的水分积聚在表面形成起雾。其他原因还有喷涂时室温变化太大,固化剂加入太多;用快干溶剂太多;涂料本身问题。
(3)预防措施:避免喷涂时在湿度大、风大等环境中进行,喷涂后也要注意防潮,防烟、防煤气等;要注意保持室温恒定;固化剂不要加得过多;用相对慢干的溶剂等。
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